Sistema Paraurti Automobilistico Integrato Per La Struttura Leggera

Il design dei componenti automobilistici rilevanti per gli urti richiede sempre più soluzioni che combinino le più rigorose specifiche di sicurezza con l'efficienza dei costi e i requisiti di costruzione leggera. Per soddisfare questa domanda industriale, BENTELER sostituisce le strutture antiurto composte da più parti con il sistema paraurti integrato all-in-one, che combina traverse superiori e inferiori in un unico componente.

Integrazione Dei Componenti E Integrità Strutturale
I sistemi paraurti convenzionali sono spesso costituiti da numerose parti singole che devono essere collegate tra loro mediante processi di giunzione termica come la saldatura. Queste operazioni di giunzione creano zone alterate dal calore, che possono indebolire l'integrità strutturale del materiale e influire negativamente sulle prestazioni in caso di urto. Il sistema paraurti all-in-one risolve questo problema attraverso un design monopezzo. Invece delle precedenti undici parti singole, l'intero sistema viene formato e tagliato da un unico estruso di alluminio in una speciale linea di formatura. Questo processo elimina completamente le fasi di assemblaggio aggiuntive e la giunzione termica, evitando così le zone alterate dal calore e aumentando in modo significativo la resistenza meccanica e la stabilità del sistema paraurti.

Sicurezza Negli Urti E Produzione In Serie
Integrando due traverse e diverse parti funzionali in un'unica struttura, non solo si riduce il peso complessivo del gruppo, ma si ottimizza anche l'assorbimento di energia durante un impatto. Nei crash test, in particolare nell'impegnativo test di impatto frontale MPDB (Mobile Progressive Deformable Barrier) per i mercati europeo e cinese, i nuovi componenti in alluminio raggiungono i valori più elevati nella protezione degli occupanti. Stephan Rabl, ingegnere di sviluppo dei sistemi paraurti presso BENTELER, spiega che la sicurezza e l'efficienza dei costi sono i punti di riferimento dello sviluppo dei componenti e che entrambi gli obiettivi possono essere raggiunti con questo sistema. La produzione in serie è in corso dal 2024 per due varianti di veicoli di una casa automobilistica tedesca in Europa e in Cina. La produzione avviene su linee di formatura altamente automatizzate. In Europa, anche gli scarti di lavorazione vengono fusi direttamente in una fonderia interna e riutilizzati, garantendo una catena di approvvigionamento che preserva le risorse.

Contesto Aggiuntivo
Questa sezione contiene specifiche tecniche e confronti competitivi che non erano inclusi nell'annuncio originale del prodotto.

La riduzione delle singole parti nella produzione di carrozzerie riflette una tendenza industriale più ampia guidata da tecnologie di estrusione dell'alluminio altamente avanzate. L'eliminazione della giunzione termica nelle leghe di alluminio ad alta resistenza è un approccio di progettazione fondamentale per mantenere il carico di snervamento del materiale di base sull'intera struttura antiurto. Anche sistemi di gestione degli urti altamente integrati simili, proposti da altri fornitori sul mercato, si basano su profili di estrusione monopezzo per massimizzare la rigidità torsionale e ridurre i costi di assemblaggio nella produzione in serie su larga scala. Ciò è particolarmente rilevante per i veicoli elettrici, dove il peso della batteria aumenta in modo massiccio la necessità di componenti strutturali estremamente resistenti e contemporaneamente leggeri nelle aree anteriore e posteriore.

A cura di Maria Brueva, redattrice di Induportals - adattato dall'IA.

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